HVAC · Lista de verificación gratis

Lista de verificación de puesta a punto estacional de mantenimiento preventivo HVAC

Una visita estacional de mantenimiento preventivo (PM) en un sistema HVAC se divide en una puesta a punto de temporada de enfriamiento — filtros, serpentines, carga de refrigerante, sistema eléctrico y condensado — y una puesta a punto de temporada de calefacción que agrega análisis de combustión, inspección del intercambiador de calor, presión de gas y seguridad ante monóxido de carbono. Esta lista de verificación cubre ambas, además de la identidad del equipo y las lecturas de campo que un técnico registra en una visita bajo un acuerdo de mantenimiento planificado (PMA) en sistemas split, unidades de techo (RTU) y bombas de calor. Use las secciones que correspondan al equipo y al modo que tenga frente a usted — omita la sección de horno de gas en un sistema eléctrico o de bomba de calor. Imprímala tal cual, o ejecute la misma visita de forma digital en Forz, donde cada unidad existe como un dispositivo con su propio calendario de inspección (Forz admite 14 frecuencias configurables, desde diaria hasta cada 7 años), los técnicos registran resultados de Aprobado, Falla o Omitido con fotos en las aplicaciones de iOS y Android, y el acuerdo se factura automáticamente mediante trabajos recurrentes y facturas recurrentes.

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HVAC · Lista de verificación

Empresa: ______________

Fecha: ______________

Técnico: ______________

Información del equipo y del sitio

Nombre del cliente / instalación, número de cuenta y referencia del PMA o contrato ______________
Dirección del sitio, edificio, suite y ubicación del equipo (techo / sala de máquinas / clóset / base) ______________
ID o etiqueta de la unidad, área o zona atendida y número de unidades cubiertas en esta visita ______________
Tipo de equipo — sistema split / RTU empaquetada / bomba de calor / mini-split / manejadora de aire con unidad condensadora separada ______________
Fabricante, número de modelo y número de serie (unidad condensadora y manejadora de aire / horno) ______________
Capacidad nominal (toneladas o BTU/h), voltaje / fase de placa y FLA / RLA / MCA nominales ______________
Tipo de refrigerante (R-410A / R-454B / R-32 / R-22 heredado) y dispositivo de dosificación (TXV / EEV / orificio fijo / pistón) ______________
Fuente de calor — horno de gas / resistencias eléctricas / bomba de calor / combustible dual — y entrada nominal en BTU/h o kW ______________
Tamaño(s) de filtro, cantidad y tipo (plisado / media / lavable); tamaño de la banda cuando corresponda ______________
Tipo de visita y temporada — puesta a punto de enfriamiento / puesta a punto de calefacción — fecha, hora de llegada y de salida ______________
Temperatura ambiente exterior y temperatura del espacio interior al inicio de la visita ______________
Nombre del técnico, empresa y número de certificación EPA Section 608 (Type I / II / III / Universal) ______________
Referencia a la visita anterior, deficiencias abiertas y horas de funcionamiento del equipo cuando estén registradas ______________

Filtros, flujo de aire y gabinete

Filtro(s) de aire de retorno inspeccionados; reemplazados con el tamaño correcto, valor MERV y flecha de dirección de flujo orientada según el flujo ______________
El bastidor del filtro, las juntas y los paneles de acceso sellan sin derivación de aire alrededor del filtro ______________
Diferencia de temperatura entre suministro y retorno (delta-T) medida en enfriamiento — típicamente de 16 a 22 grados F a través del evaporador con bulbo húmedo interior normal ______________
Presión estática medida a través del serpentín y el filtro donde lo permitan los puertos; presión estática externa total comparada con la tabla del soplador ______________
Rejillas de suministro, rejillas de retorno y ductos accesibles revisados por obstrucción, flexible aplastado y secciones desconectadas ______________
Paneles, tornillos y juntas del gabinete asegurados; sin fugas de aire en las uniones ni en los pasos de cableado ______________
Espacio libre de la unidad exterior verificado — serpentín libre de pasto, hojas, pelusa de secadora y material almacenado en todos los lados y arriba ______________
Base o pedestal del equipo nivelado, seguro y libre de agua estancada; herraje de montaje apretado ______________
Aislamiento del juego de líneas de refrigerante intacto en la línea de succión; soportes del juego de líneas y arandelas de aislamiento en su lugar ______________

Serpentines, condensado y drenaje

Serpentín del condensador inspeccionado por suciedad, aletas dobladas y daños; limpiado con limpiador de serpentines aprobado y enjuagado (anote el trabajo con peine de aletas) ______________
Serpentín del evaporador inspeccionado por suciedad, crecimiento biológico, escarcha y flujo de aire uniforme; limpiado donde sea accesible ______________
Aletas del serpentín enderezadas con peine donde estén aplastadas; sin residuo de aceite de refrigerante que indique una fuga en codos en U o codos de retorno ______________
Bandeja primaria de drenaje de condensado limpia, drenando y libre de grietas, perforaciones por óxido o agua estancada ______________
Línea de drenaje de condensado despejada y enjuagada; sifón intacto y cebado; flujo verificado hasta la terminación ______________
Bandeja de drenaje auxiliar / secundaria limpia y seca; interruptor de flotador (seguridad) presente y probado para interrumpir con nivel alto de agua ______________
Bomba de condensado (cuando exista) cicla con el flotador, drena por completo y la válvula antirretorno retiene; depósito limpio ______________
Tableta o tira de tratamiento de la bandeja de drenaje instalada según el alcance del acuerdo ______________
Rueda y carcasa del soplador inspeccionadas por acumulación de suciedad y desbalance; limpiadas donde estén sucias ______________

Sistema eléctrico, motores y controles

Dimensionamiento del desconectador, interruptor y fusible verificado contra el MCA / fusible máximo de placa; fusibles y bornes apretados ______________
Todas las conexiones de línea y de bajo voltaje inspeccionadas y apretadas; sin decoloración, aislamiento derretido ni olor a quemado ______________
Contactos del contactor inspeccionados por picaduras, quemaduras y vibración; voltaje de la bobina confirmado para el enganche; reemplazados si están picados ______________
Valores de microfaradios (uF) de los capacitores de marcha y de arranque medidos contra el valor de placa — reemplazar si están fuera de la tolerancia indicada por el fabricante (una caída de más de aproximadamente 10 por ciento por debajo del valor nominal se cita comúnmente) o abombados ______________
Consumo de amperaje del compresor medido a carga de funcionamiento y comparado con el RLA de placa ______________
Consumo de amperaje y rodamientos del motor del ventilador del condensador revisados; motor limpiado y lubricado donde sea reparable ______________
Consumo de amperaje del motor del soplador interior medido; módulo ECM o capacitor PSC y tomas de velocidad verificados ______________
Soplador con transmisión por banda — banda inspeccionada por grietas, vitrificado y desgaste; tensión y alineación de poleas ajustadas; poleas apretadas en el eje ______________
Rodamientos del soplador y del ventilador del condensador revisados por ruido y juego; lubricados según la especificación del fabricante donde existan ______________
Voltaje de suministro (L1-L2-L3) y desbalance de voltaje revisados; voltaje secundario del transformador de control (24 VAC) confirmado ______________
Calentador de cárter operativo en unidades equipadas con él; controles de baja temperatura ambiente y controles de presión de cabeza verificados ______________
Controles de seguridad probados — interruptores de alta/baja presión, termostato anticongelante, interruptor de flotador y enclavamientos de límite reiniciados y funcionales ______________

Temporada de enfriamiento — Carga de refrigerante y lecturas

Sistema en funcionamiento en enfriamiento durante al menos 15 minutos para estabilizar antes de tomar lecturas ______________
Presión de succión (lado bajo) y temperatura de saturación registradas ______________
Presión de líquido (lado alto) / descarga y temperatura de saturación registradas ______________
Temperatura de la línea de succión medida y sobrecalentamiento calculado (método de sobrecalentamiento objetivo para orificio fijo; de 8 a 12 grados F típico para TXV) ______________
Temperatura de la línea de líquido medida y subenfriamiento calculado (comparar con el objetivo del fabricante, comúnmente de 8 a 12 grados F) ______________
Bulbo húmedo de entrada interior y bulbo seco exterior registrados para la carga por sobrecalentamiento objetivo en sistemas de orificio fijo ______________
Temperatura de la línea de descarga del compresor revisada por sobrecalentamiento; sin señales de inundación o de falta de carga ______________
Prueba de fugas de refrigerante realizada (detector electrónico, jabón o UV) en conexiones, núcleos schrader y serpentín donde se sospeche ______________
Tapas schrader y sellos de núcleo verificados; todo refrigerante agregado registrado por tipo y peso en el registro de fugas de la EPA ______________
Bulbo sensor de TXV / EEV asegurado y aislado; respuesta de sobrecalentamiento confirmada ______________

Temporada de calefacción — Horno de gas y seguridad de combustión

Omita esta sección en sistemas de calefacción eléctrica o de solo bomba de calor; complete en su lugar la sección de calefacción con bomba de calor ______________
Conjunto de quemadores, sensor de llama e ignitor (de superficie caliente o de chispa) inspeccionados y limpiados; señal en microamperios del sensor de llama verificada ______________
Llamas de los quemadores observadas — estables y azules sin elevación, retorno de llama ni puntas amarillas ______________
Presión de suministro de gas y de manifold medida con un manómetro y ajustada a la especificación de placa (comúnmente cercana a 3.5 in. w.c. para gas natural, de 10 a 11 in. w.c. para LP — verifique la placa) ______________
Tubería de gas, válvula y uniones revisadas por fugas en todas las conexiones; sin fugas detectadas ______________
Intercambiador de calor inspeccionado (visualmente y con cámara cuando sea posible) por grietas, corrosión, costras de óxido y separación ______________
Motor inductor, presostato y sifón y tubería de condensado (de alta eficiencia) revisados despejados y operativos ______________
Conector de chimenea / ventilación, tiro y aberturas de aire de combustión inspeccionados por obstrucción, corrosión e inclinación y espacio libre adecuados ______________
Análisis de combustión realizado — O2 / CO2 de los gases de chimenea, temperatura de la chimenea y eficiencia en estado estable registrados ______________
Monóxido de carbono (CO) ambiente y de chimenea medido; CO en el aire de suministro revisado; lecturas dentro de límites seguros y presencia de alarmas de CO confirmada ______________
Aumento de temperatura a través del intercambiador de calor medido y confirmado dentro del rango de aumento de placa ______________
Interruptor de límite, interruptor de retorno de llama y cierre de seguridad de la válvula de gas probados para una operación correcta ______________

Bomba de calor — Modo de calefacción y descongelamiento

Sistema en funcionamiento en calefacción; aumento de temperatura de suministro a retorno (delta-T) medido — comúnmente de 15 a 25 grados F en fuente de aire ______________
La válvula reversible cambia por completo entre enfriamiento y calefacción sin derivación interna (sin temperatura anormal a media línea) ______________
Ciclo de descongelamiento iniciado o verificado — sensor, temporización de la tarjeta, accionamiento de la válvula y control del ventilador exterior confirmados ______________
Resistencias eléctricas de calefacción auxiliar / de emergencia se energizan a demanda; escalonamiento del secuenciador y consumo de amperaje por resistencia verificados ______________
Serpentín exterior libre de hielo y residuos; drenaje de la bandeja base abierto para que el agua de deshielo no vuelva a congelarse ______________
Sensor de terminación de descongelamiento y sensor de temperatura ambiente revisados; configuraciones de punto de equilibrio y bloqueo verificadas donde estén ajustadas ______________
Presiones de succión y descarga en modo calefacción y temperaturas de saturación registradas para la verificación de la carga ______________
Conmutación de combustible dual / híbrido al horno de gas confirmada en el punto de ajuste exterior correcto donde corresponda ______________

Economizador, compuertas y termostato

La compuerta del economizador recorre de totalmente abierta a totalmente cerrada; el actuador y el varillaje se mueven libremente sin atascos ni holgura ______________
Sensores de aire exterior, aire de retorno y aire mezclado verificados contra un termómetro de referencia; lecturas dentro de tolerancia ______________
Punto de ajuste de conmutación del economizador (bulbo seco o entalpía) y configuración de posición mínima verificados según la secuencia ______________
Sellos y juntas de las hojas de la compuerta intactos; el alivio barométrico o el escape forzado opera junto con el economizador ______________
Toma de aire fresco / aire exterior y rejillas despejadas; malla antipájaros y capota contra lluvia intactas ______________
Modo, puntos de ajuste y programación del termostato / controlador confirmados con el cliente; configuraciones de escalonamiento y de ventilador correctas ______________
Calibración del termostato revisada contra una referencia; sensores remotos con lecturas precisas ______________
Baterías del termostato reemplazadas donde corresponda; cableado de control y terminales asegurados ______________
Alarmas de automatización del edificio / BAS o del controlador inteligente revisadas y borradas donde existan ______________

Resultados, deficiencias y firma de conformidad

Resultado general — sistema operando con normalidad / deficiencias anotadas / reparación requerida / unidad etiquetada como fuera de servicio o apagada por seguridad ______________
Cada deficiencia descrita con ID de unidad, componente, lectura medida vs. especificación y severidad (seguridad / eficiencia / monitoreo) ______________
Condición de seguridad encontrada (intercambiador de calor agrietado, CO alto, fuga de refrigerante, peligro eléctrico) — acción tomada y cliente notificado ______________
Refrigerante agregado o recuperado registrado por tipo y peso; tasa de fuga de la EPA anotada si se encontró una fuga en un aparato cubierto ______________
Reparaciones y reemplazos recomendados enumerados con prioridad y una cotización, presupuesto o referencia de orden de trabajo ______________
Fotos, impresión del análisis de combustión y lecturas de instrumentos adjuntas (cantidad y números de referencia) ______________
Filtros, bandas y consumibles instalados en esta visita registrados con tamaños y cantidades ______________
Próxima visita de PM (enfriamiento / calefacción) programada y fecha de próximo vencimiento registrada ______________
Cliente o representante notificado de los hallazgos — nombre, contacto y fecha ______________
Nombre en letra de imprenta del técnico, firma, número de certificación EPA y fecha ______________
Nombre en letra de imprenta del cliente / representante autorizado, firma y fecha ______________

Firma del técnico

Firma del cliente / propietario

Esta lista de verificación es un punto de partida general de mantenimiento planificado, recopilado a partir de guías de mantenimiento de fabricantes de HVAC y de la industria disponibles públicamente, vigentes a 2026; no es un procedimiento del fabricante y no reemplaza las especificaciones particulares de mantenimiento, carga y combustión del manual de instalación y servicio del equipo. Las cifras de sobrecalentamiento, subenfriamiento, presión de manifold de gas, aumento de temperatura, tolerancia de capacitores y consumo de amperaje que se muestran son únicamente rangos citados comúnmente — confirme siempre los objetivos contra la placa de la unidad y la documentación del fabricante para el modelo y refrigerante exactos. Las pruebas de combustión, el manejo de refrigerante y el trabajo con gas deben ser realizados por personal calificado; se requiere la certificación EPA Section 608 para manejar refrigerante, y cualquier hallazgo de monóxido de carbono, fuga de gas o intercambiador de calor agrietado requiere acción correctiva inmediata. Los códigos, las ediciones de las normas referenciadas (como los códigos de gas combustible y mecánicos) y las enmiendas adoptadas localmente varían; verifique el alcance, los umbrales de seguridad y las frecuencias con su AHJ y la edición adoptada. Esta plantilla no reemplaza la inspección, las pruebas y el mantenimiento por parte de personal calificado.

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