Lista de verificación de puesta a punto estacional de mantenimiento preventivo HVAC
Una visita estacional de mantenimiento preventivo (PM) en un sistema HVAC se divide en una puesta a punto de temporada de enfriamiento (filtros, serpentines, carga de refrigerante, sistema eléctrico y condensado) y una puesta a punto de temporada de calefacción que agrega análisis de combustión, inspección del intercambiador de calor, presión de gas y seguridad ante monóxido de carbono. Esta lista de verificación cubre ambas, además de la identidad del equipo y las lecturas de campo que un técnico registra en una visita bajo un acuerdo de mantenimiento planificado (PMA) en sistemas split, unidades de techo (RTU) y bombas de calor. Use las secciones que correspondan al equipo y al modo que tenga frente a usted. En un sistema eléctrico o de bomba de calor, omita la sección de horno de gas. Descárguela en PDF o Excel, o realice la misma visita de forma digital en Forz. Cada unidad se configura como un dispositivo con su propio calendario de inspección (Forz admite frecuencias configurables desde diaria hasta cada 7 años), los técnicos registran resultados de Aprobado, Falla o Omitido con fotos en las aplicaciones de iOS y Android, y el acuerdo se factura automáticamente mediante trabajos recurrentes y facturas recurrentes.
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Lista de verificación de puesta a punto estacional de mantenimiento preventivo HVAC
HVAC · Lista de verificación
Empresa: ______________
Fecha: ______________
Técnico: ______________
Información del equipo y del sitio
- Nombre del cliente / instalación, número de cuenta y referencia del PMA o contrato
- Dirección del sitio, edificio, suite y ubicación del equipo (techo / sala de máquinas / clóset / base)
- ID o etiqueta de la unidad, área o zona atendida y número de unidades cubiertas en esta visita
- Tipo de equipo: sistema split / RTU empaquetada / bomba de calor / mini-split / manejadora de aire con unidad condensadora separada
- Fabricante, número de modelo y número de serie (unidad condensadora y manejadora de aire / horno)
- Capacidad nominal (toneladas o BTU/h), voltaje / fase de placa y FLA / RLA / MCA nominales
- Tipo de refrigerante (R-410A / R-454B / R-32 / R-22 heredado) y dispositivo de dosificación (TXV / EEV / orificio fijo / pistón)
- Fuente de calor (horno de gas / resistencias eléctricas / bomba de calor / combustible dual) y entrada nominal en BTU/h o kW
- Tamaño(s) de filtro, cantidad y tipo (plisado / media / lavable); tamaño de la banda cuando corresponda
- Tipo de visita y temporada (puesta a punto de enfriamiento / puesta a punto de calefacción), fecha, hora de llegada y de salida
- Temperatura ambiente exterior y temperatura del espacio interior al inicio de la visita
- Nombre del técnico, empresa y número de certificación EPA Section 608 (Type I / II / III / Universal)
- Referencia a la visita anterior, deficiencias abiertas y horas de funcionamiento del equipo cuando estén registradas
Filtros, flujo de aire y gabinete
- Filtro(s) de aire de retorno inspeccionados; reemplazados con el tamaño correcto, valor MERV y flecha de dirección de flujo orientada según el flujo
- El bastidor del filtro, las juntas y los paneles de acceso sellan sin derivación de aire alrededor del filtro
- Diferencia de temperatura entre suministro y retorno (delta-T) medida en enfriamiento, por lo general de 16 a 22 grados F a través del evaporador con bulbo húmedo interior normal
- Presión estática medida a través del serpentín y el filtro donde lo permitan los puertos; presión estática externa total comparada con la tabla del soplador
- Rejillas de suministro, rejillas de retorno y ductos accesibles revisados por obstrucción, flexible aplastado y secciones desconectadas
- Paneles, tornillos y juntas del gabinete asegurados; sin fugas de aire en las uniones ni en los pasos de cableado
- Espacio libre de la unidad exterior verificado, con el serpentín sin pasto, hojas, pelusa de secadora ni material almacenado en todos los lados y arriba
- Base o pedestal del equipo nivelado, seguro y libre de agua estancada; herraje de montaje apretado
- Aislamiento del juego de líneas de refrigerante intacto en la línea de succión; soportes del juego de líneas y arandelas de aislamiento en su lugar
Serpentines, condensado y drenaje
- Serpentín del condensador inspeccionado por suciedad, aletas dobladas y daños; limpiado con limpiador de serpentines aprobado y enjuagado (anote el trabajo con peine de aletas)
- Serpentín del evaporador inspeccionado por suciedad, crecimiento biológico, escarcha y flujo de aire uniforme; limpiado donde sea accesible
- Aletas del serpentín enderezadas con peine donde estén aplastadas; sin residuo de aceite de refrigerante que indique una fuga en codos en U o codos de retorno
- Bandeja primaria de drenaje de condensado limpia, drenando y libre de grietas, perforaciones por óxido o agua estancada
- Línea de drenaje de condensado despejada y enjuagada; sifón intacto y cebado; flujo verificado hasta la terminación
- Bandeja de drenaje auxiliar / secundaria limpia y seca; interruptor de flotador (seguridad) presente y probado para interrumpir con nivel alto de agua
- Bomba de condensado (cuando exista) cicla con el flotador, drena por completo y la válvula antirretorno retiene; depósito limpio
- Tableta o tira de tratamiento de la bandeja de drenaje instalada según el alcance del acuerdo
- Rueda y carcasa del soplador inspeccionadas por acumulación de suciedad y desbalance; limpiadas donde estén sucias
Sistema eléctrico, motores y controles
- Dimensionamiento del desconectador, interruptor y fusible verificado contra el MCA / fusible máximo de placa; fusibles y bornes apretados
- Todas las conexiones de línea y de bajo voltaje inspeccionadas y apretadas; sin decoloración, aislamiento derretido ni olor a quemado
- Contactos del contactor inspeccionados por picaduras, quemaduras y vibración; voltaje de la bobina confirmado para el enganche; reemplazados si están picados
- Valores de microfaradios (uF) de los capacitores de marcha y de arranque medidos contra el valor de placa y reemplazados si están fuera de la tolerancia indicada por el fabricante (una caída de más de aproximadamente 10 por ciento por debajo del valor nominal se cita comúnmente) o abombados
- Consumo de amperaje del compresor medido a carga de funcionamiento y comparado con el RLA de placa
- Consumo de amperaje y rodamientos del motor del ventilador del condensador revisados; motor limpiado y lubricado donde sea reparable
- Consumo de amperaje del motor del soplador interior medido; módulo ECM o capacitor PSC y tomas de velocidad verificados
- Soplador con transmisión por banda: banda inspeccionada por grietas, vitrificado y desgaste; tensión y alineación de poleas ajustadas; poleas apretadas en el eje
- Rodamientos del soplador y del ventilador del condensador revisados por ruido y juego; lubricados según la especificación del fabricante donde existan
- Voltaje de suministro (L1-L2-L3) y desbalance de voltaje revisados; voltaje secundario del transformador de control (24 VAC) confirmado
- Calentador de cárter operativo en unidades equipadas con él; controles de baja temperatura ambiente y controles de presión de cabeza verificados
- Controles de seguridad probados, con los interruptores de alta/baja presión, termostato anticongelante, interruptor de flotador y enclavamientos de límite reiniciados y funcionales
Temporada de enfriamiento: carga de refrigerante y lecturas
- Sistema en funcionamiento en enfriamiento durante al menos 15 minutos para estabilizar antes de tomar lecturas
- Presión de succión (lado bajo) y temperatura de saturación registradas
- Presión de líquido (lado alto) / descarga y temperatura de saturación registradas
- Temperatura de la línea de succión medida y sobrecalentamiento calculado (método de sobrecalentamiento objetivo para orificio fijo; de 8 a 12 grados F típico para TXV)
- Temperatura de la línea de líquido medida y subenfriamiento calculado (comparar con el objetivo del fabricante, comúnmente de 8 a 12 grados F)
- Bulbo húmedo de entrada interior y bulbo seco exterior registrados para la carga por sobrecalentamiento objetivo en sistemas de orificio fijo
- Temperatura de la línea de descarga del compresor revisada por sobrecalentamiento; sin señales de inundación o de falta de carga
- Prueba de fugas de refrigerante realizada (detector electrónico, jabón o UV) en conexiones, núcleos schrader y serpentín donde se sospeche
- Tapas schrader y sellos de núcleo verificados; todo refrigerante agregado registrado por tipo y peso en el registro de fugas de la EPA
- Bulbo sensor de TXV / EEV asegurado y aislado; respuesta de sobrecalentamiento confirmada
Temporada de calefacción: horno de gas y seguridad de combustión
- Omita esta sección en sistemas de calefacción eléctrica o de solo bomba de calor; complete en su lugar la sección de calefacción con bomba de calor
- Conjunto de quemadores, sensor de llama e ignitor (de superficie caliente o de chispa) inspeccionados y limpiados; señal en microamperios del sensor de llama verificada
- Llamas de los quemadores observadas estables y azules, sin elevación, retorno de llama ni puntas amarillas
- Presión de suministro de gas y de manifold medida con un manómetro y ajustada a la especificación de placa (comúnmente cercana a 3.5 in. w.c. para gas natural y de 10 a 11 in. w.c. para LP, pero verifique la placa)
- Tubería de gas, válvula y uniones revisadas por fugas en todas las conexiones; sin fugas detectadas
- Intercambiador de calor inspeccionado (visualmente y con cámara cuando sea posible) por grietas, corrosión, costras de óxido y separación
- Motor inductor, presostato y sifón y tubería de condensado (de alta eficiencia) revisados despejados y operativos
- Conector de chimenea / ventilación, tiro y aberturas de aire de combustión inspeccionados por obstrucción, corrosión e inclinación y espacio libre adecuados
- Análisis de combustión realizado (O2 / CO2 de los gases de chimenea, temperatura de la chimenea y eficiencia en estado estable registrados)
- Monóxido de carbono (CO) ambiente y de chimenea medido; CO en el aire de suministro revisado; lecturas dentro de límites seguros y presencia de alarmas de CO confirmada
- Aumento de temperatura a través del intercambiador de calor medido y confirmado dentro del rango de aumento de placa
- Interruptor de límite, interruptor de retorno de llama y cierre de seguridad de la válvula de gas probados para una operación correcta
Bomba de calor: modo de calefacción y descongelamiento
- Sistema en funcionamiento en calefacción; aumento de temperatura de suministro a retorno (delta-T) medido, comúnmente de 15 a 25 grados F en equipos de fuente de aire
- La válvula reversible cambia por completo entre enfriamiento y calefacción sin derivación interna (sin temperatura anormal a media línea)
- Ciclo de descongelamiento iniciado o verificado: sensor, temporización de la tarjeta, accionamiento de la válvula y control del ventilador exterior confirmados
- Resistencias eléctricas de calefacción auxiliar / de emergencia se energizan a demanda; escalonamiento del secuenciador y consumo de amperaje por resistencia verificados
- Serpentín exterior libre de hielo y residuos; drenaje de la bandeja base abierto para que el agua de deshielo no vuelva a congelarse
- Sensor de terminación de descongelamiento y sensor de temperatura ambiente revisados; configuraciones de punto de equilibrio y bloqueo verificadas donde estén ajustadas
- Presiones de succión y descarga en modo calefacción y temperaturas de saturación registradas para la verificación de la carga
- Conmutación de combustible dual / híbrido al horno de gas confirmada en el punto de ajuste exterior correcto donde corresponda
Economizador, compuertas y termostato
- La compuerta del economizador recorre de totalmente abierta a totalmente cerrada; el actuador y el varillaje se mueven libremente sin atascos ni holgura
- Sensores de aire exterior, aire de retorno y aire mezclado verificados contra un termómetro de referencia; lecturas dentro de tolerancia
- Punto de ajuste de conmutación del economizador (bulbo seco o entalpía) y configuración de posición mínima verificados según la secuencia
- Sellos y juntas de las hojas de la compuerta intactos; el alivio barométrico o el escape forzado opera junto con el economizador
- Toma de aire fresco / aire exterior y rejillas despejadas; malla antipájaros y capota contra lluvia intactas
- Modo, puntos de ajuste y programación del termostato / controlador confirmados con el cliente; configuraciones de escalonamiento y de ventilador correctas
- Calibración del termostato revisada contra una referencia; sensores remotos con lecturas precisas
- Baterías del termostato reemplazadas donde corresponda; cableado de control y terminales asegurados
- Alarmas de automatización del edificio / BAS o del controlador inteligente revisadas y borradas donde existan
Resultados, deficiencias y firma de conformidad
- Resultado general: sistema operando con normalidad / deficiencias anotadas / reparación requerida / unidad etiquetada como fuera de servicio o apagada por seguridad
- Cada deficiencia descrita con ID de unidad, componente, lectura medida vs. especificación y severidad (seguridad / eficiencia / monitoreo)
- Condición de seguridad encontrada (intercambiador de calor agrietado, CO alto, fuga de refrigerante, peligro eléctrico), acción tomada y cliente notificado
- Refrigerante agregado o recuperado registrado por tipo y peso; tasa de fuga de la EPA anotada si se encontró una fuga en un aparato cubierto
- Reparaciones y reemplazos recomendados enumerados con prioridad y una cotización, presupuesto o referencia de orden de trabajo
- Fotos, impresión del análisis de combustión y lecturas de instrumentos adjuntas (cantidad y números de referencia)
- Filtros, bandas y consumibles instalados en esta visita registrados con tamaños y cantidades
- Próxima visita de PM (enfriamiento / calefacción) programada y fecha de próximo vencimiento registrada
- Cliente o representante notificado de los hallazgos (nombre, contacto y fecha)
- Nombre en letra de imprenta del técnico, firma, número de certificación EPA y fecha
- Nombre en letra de imprenta del cliente / representante autorizado, firma y fecha
Firma del técnico
Firma del cliente / propietario
Esta lista de verificación es un punto de partida general de mantenimiento planificado, recopilado a partir de guías de mantenimiento de fabricantes de HVAC y de la industria disponibles públicamente, vigentes a 2026; no es un procedimiento del fabricante y no reemplaza las especificaciones particulares de mantenimiento, carga y combustión del manual de instalación y servicio del equipo. Las cifras de sobrecalentamiento, subenfriamiento, presión de manifold de gas, aumento de temperatura, tolerancia de capacitores y consumo de amperaje que se muestran son únicamente rangos citados comúnmente. Confirme siempre los objetivos contra la placa de la unidad y la documentación del fabricante para el modelo y refrigerante exactos. Las pruebas de combustión, el manejo de refrigerante y el trabajo con gas deben ser realizados por personal calificado; se requiere la certificación EPA Section 608 para manejar refrigerante, y cualquier hallazgo de monóxido de carbono, fuga de gas o intercambiador de calor agrietado requiere acción correctiva inmediata. Los códigos, las ediciones de las normas referenciadas (como los códigos de gas combustible y mecánicos) y las enmiendas adoptadas localmente varían; verifique el alcance, los umbrales de seguridad y las frecuencias con su AHJ y la edición adoptada. Esta plantilla no reemplaza la inspección, las pruebas y el mantenimiento por parte de personal calificado.
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